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ものづくり現場ですぐに使える品質改善技法解説書

中小製造業でも手軽に導入できる手法・ツール開発!高崎ものづくり技術研究所

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4M変動管理(変化点管理)の目的はなにか? 

4M変動管理(変化点管理)の目的は?
4M変動管理はモノづくり企業にとっては、大切な管理概念ですね。
でも4M変動管理(変化点管理)は何のために行うのでしょうか?

ある人は、こう答えました。
日々の生産活動において、工程のばらつきが生じ、異常値を示したら、不良
を抑えるためにその原因を取り除かなければならない。「4M変動管理」はそ
の一連の管理を行うことなんです。

またある人はこう答えました。
生産活動の4Mの中の何かが変われば、不良の原因になる。従って、変化
点を明確にし、それに対し適切な事前の対策管理をしていかなければなら
ない。例えば、「人が変わる」ということであれば、作業手順が理解できてい
るか、作業ポイントが理解できているか、正しい作業が標準時間内でできる
か、作業した結果はどうか等を事前に確認して不良の発生を防がなければ
ならない。

確かに二人の言っていることは、4M変動管理の導入の理由の一つではあ
ります。でも、導入の本当の目的でしょうか。

4M変動管理の考え方は、ISO9000の「プロセスの監視・測定」にそって得
られた情報に基づいて、危険を察知して、事故や不良が起こる前にその原
因を取り除いてしまおうと言う考えに基づいており、一種の「予防処置」に該
当します。

この「予防処置」は、ISO9000の要求事項ですので、ISO9000を取得して
いる企業は必ずこの規定を守っていなければならないのです。

しかし、ここでもう少し奥深く突っ込んで考えてみる必要があります。
もし、予防処置だと言うなら、製造ラインで手間や費用を掛けて、プロセス監
視するのは、おかしいのではないか?
本来、予防処置と言うのは、モノを作る前に未然防止の対策が打たれている
ので製造段階では何ら手間を掛ける必要はないはずですね。

ISO9000の考え方は、最悪でも流出させない、製造ラインで何とか食い止め
るという考えの予防処置なのです。

こう考えると、非常に危ういのです。流出一歩手前なのですから?
ですから、ものづくり前に万全の対策を打つ「本来の予防処置」にもっと力を入
れるべきなのです。
ヒヤリハットが多発、ポカミスが発生してから対策するのではなく、工程の設計
段階でポカミスを予期して予防策を講ずる。

こう考えると、ISO9000の一段上のレベルを狙わないと、流出不良はゼロに
ならない事になります。

4M管理の目的は、上流で本来の予防処置を講じた上で、それでもなおかつ防
ぎきれずに、工程で発生するトラブルをできるだけ早期に発見して処置するため
にあると考えるのが正解なのではないでしょうか?
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( 2015/09/29 20:42 ) Category 製造現場の品質改善技法 | TB(0) | CM(0)

不良原因解析2段階法で今発生している不良を確実に潰す 

当研究所が推奨する「不良原因解析2段階法」のステップは、実務ですぐ使える
技法&ツールとして、多品種少量、変種変量生産時代の不良原因解析と対策
方法として、最適な技法です。


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   不良原因解析2段階法解説書「目次」


1.現状把握と要因の絞り込み
不良対策で重要なポイントは、「QCストーリー」的な要因分析ではなく、現に
起こっている不良を「現場」で「現物」「現実」を詳細に調べる事が出発点とな
り、そこを間違うととんでもない方向へ対策を導いてしまいます。
 (1)対象ロットの特定
 (2)発生傾向の特徴
 (3)不良内容の特定、要因の絞り込み


2.直接の原因の特定と対策
次に、不良現象を引き起こしている直接の原因の因果関係を明らかにします。
この作業は以下の手順に従います。
 (1)要因の絞り込み
 (2)仮説の検証と原因の特定
 (3)不良要因解析上の注意点

3.管理的原因の究明と対策
「管理的原因」とは、不良を引き起こした「固有の原因」がなぜ、対策されず
にいたのか?を追求し、そこに潜んでいる基本ルールや人、組織の管理上の
欠陥を指します。
 (1)基本ルールとは
 (2)ヒューマンエラーは「ポカミス」だけではない
 (3)ルール不順守が起きやすい作業状況を重点点検する
 (4)管理的原因の究明

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( 2015/09/20 03:02 ) Category 製造現場の品質改善技法 | TB(0) | CM(0)

不良流出ゼロを達成するには? 

不良流出をゼロに抑えたいという工場長・品質管理部長の課題を解決!

不良ゼロ対策 7つのステップ」は、段階的に「不良ゼロ」実現を
目指して取り組んでいく手順をわかりやすく解説しています。

実際に起こっている不良を緊急に止めなければならないのは当然ですが
自社のレベル、能力に合わせた手順で、手法を体系的に取り入れて、品質
レベルを段階的に上げて行く取組みが必要です。

いきなり、レベルの高い手法に取り組んでも、消化不良を起こし、返って逆
効果になってしまいます。

では、以下に「不良ゼロ対策 7つのステップ」の概要を説明します。

  ★★★ 目次を見る! ★★★

スライド1.JPG

  ネット限定:<予約>(電子データ版:税込3000円)

Step1 自社の現状を客観視する・・・組織、人材、ルール、経営
Step2 品質管理を正しく理解する・・・古い常識にとらわれるな!
Step3 不良原因解析2段階法による対策・・・今発生している不良を対策する
Step4 工程の乱れをなくす体系的4M変更管理・・・日常管理のルール
Step5 工程設計とFMEA(簡易評価法)・・・目的は予防対策で未然防止
Step6 見える管理で悪さを顕在化させる・・・重要要因と特性の管理
Step7 予防主体のQMSを構築・・・ISO9000ではもぐらたたきから抜けられない

不良ゼロを達成する手段は唯一「予防対策」主体の品質管理体制を敷くこと
です。但し、これは一朝一夕で実現することはできません。まず現在の、発生したら潰して
いくという「もぐらたたき」の固定観念から抜け出し、古い品質管理の体質から
脱却しなければならないのです。

この解説書では、まずその原動力となる、「組織・人材・ルール・経営」の基礎
体力を付ける方法から入ります。

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( 2015/09/20 00:36 ) Category 製造現場の品質改善技法 | TB(0) | CM(0)
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